Начну с предисловия – зачем я всё это затеял..? Ну во-первых, меня не устраивает звук дешёвой акустики, а дорогую я не в состоянии купить, ну а во-вторых умею много чего делать руками и самое главное получаю от этого огромное удовольствие. Конечно я не претендую на то что качество звука у меня будет на уровне продукции именитых фирм, но качество изготовления думаю лучше некоторых…

За основу был взят динамик 12” Celestion TF 1225мощностью 250 Ватт, стоимостью в районе 3000 руб. Хотел сначала купить китайский Jensen - он дешевле Селешена в 2 раза, выглядит очень солидно, большущий магнит, корзина вроде литая, но потом почитал отзывы на Вегалабе и отказался. Все-таки практически вся более-менее приличная акустика изготавливается на Селешенах...

Объём корпуса рассчитывал в программе JBL Speaker Shop. Объём получился 98 литров в варианте ФИ (фазоинвертор). После нехитрых вычислений учитывая толщину стенки ящика, наружный размер подогнал под 600х600х400 мм.

Самую толстую фанеру, которую нашел в магазинах - 18 мм. Параллельно с басовым кабинетом решил сделать защитный корпус для своего рэкового усилителя, так называемый Sleeve (рукав англ.). поэтому пришлось покупать 2 листа фанеры (1 лист 1500х1500 мм – 900 руб), конечно немного переплатил, после распиловки осталось пол-листа.

Фурнитура – ручки, клемная коробка, разъёмы Спикон, уголки продаются в магазине и не является дефицитом.

При склейке временно пришлось выровнять диагональ вот таким способом :-), и чтоб короб не развалился, но потом завернул в торцы временные саморезы… Забыл сказать – клеил эпоксидной смолой, думаю и столярный клей будет не хуже.

Да, тут меня Alex оторвал от работы сообщением – пришлось ответить..:-) Корпус и слив склеены – следующий этап закругление рёбер. Так как это мой 2-й изготовляемый кабинет, кое какие недоработки я учел – в первый раз у меня под рукой была фреза с диаметром закругления 15 мм и защитные уголки не совсем подошли – есть небольшой зазор. В этот раз пришлось купить фрезу с закруглением 10 мм – в самый раз!

Брусок в продаже был 20х30, хотел применить квадратного сечения, да ладно – разницы в принципе нет. )))

Временные саморезы – потом вывернул потому как фреза не пройдёт и зацепит шуруп, отверстия замазал. Кожух (Sleeve) для басовой головы.

Бруски для прочности вклеил и засаморезил…

Наметил отверстия для вентиляции – решётка металлическая, продается в отделах сантехники. Проверяем угол 90 градусов – идеально.

За фрезер взялся мой младший брат – опыта работы с этим инструментом у него больше. Вручную рашпилем выполнять эту работу не рекомендую – долго, муторно, ровности добиться трудно, хотя если потом обклеивать карпетом, то и все косяки не будут видны, поскольку он толстый, я вот карпет не люблю и обклеиваю автомобильным кожзаменителем.

Выпиливаю отверстия под ручки для переноски. Заехал в гараж отец – посмотрел, спрашивает – инкубатор делаете, цыплят будете выращивать..? Ну поржали конечно… )))

Рёбра скруглены, получилось быстро и достаточно аккуратно, после фрезы прошёлся крупной шкуркой. Конечно местами фреза задирает фанеру, но это не страшно – все косяки затираются шпаклёвкой или клеем «жидкие гвозди» – его густая консистенция идеально подходит для этих целей.

Примерил уголки – подходят отлично! Если бы фанера была толще – уголки пришлось бы подтачивать, что я и делал собирая свой первый кабинет – он у меня из ДСП – 26 мм…

Ну вот, ящики готовы – дальше обтяжка кожзаменителем. Использую для обтяжки кожзам средней толщины и клей для склеивания резины – именно его мне и посоветовали в авто ателье. Дальше опущу комментарии, по фото всё, надеюсь понятно.

Всё, устал…